在福特的先进制造中心，主要任务是靠操作 3D 打印机。它总是准时，动作非常精确，而且大部分时间都在工作——只需要短暂的休息来充电。这种由供应商 KUKA 提供的创新型带轮机器人，被福特的增材制造运营商称为 Javier，是该公司开发的行业首创流程的组成部分，该流程使用自动移动机器人而不是固定工位来操作 3D打印机。
“这一新工艺能够改变我们在制造设施中使用机器人技术的方式，”福特全球制造技术开发总监 Jason Ryska 说。“它不仅使福特能够扩展其 3D 打印机业务，它还扩展到我们制造流程的其他方面——这项技术将使我们能够简化设备并在装配线上更加灵活。”
福特在Javier的帮助下取得了很高的准确性，利用他的反馈显著降低了误差幅度。除了 3D 打印机之外，该方法还可以应用于已经在公司工作的大量机器人，以提高效率并降低成本。在推动创新的过程中，福特已经申请了多项与机器人的整体流程、通信接口和精确定位相关的专利，这些专利不需要使用摄像头视觉系统来“看”。
通常，来自不同供应商的不同设备无法交互，因为它们不运行相同的通信接口。福特开发了一个应用程序接口程序，允许不同的设备“说同一种语言”，并相互发送不断的反馈。例如，Carbon 3D 打印机告诉 KUKA 自动移动机器人打印产品何时完成，然后机器人让打印机知道机器人已经到达并准备好取货。这种创新的交流使整个过程成为可能。
Javier 使福特能够整夜操作其 3D 打印机，即使员工已经离开。这不仅提高了产量，还降低了定制印刷产品的成本。福特已使用该打印机制造小批量定制零件，例如配备 Performance Package 的 Mustang Shelby GT500 的刹车线支架。虽然该过程本身是自动的，但福特操作员负责将 3D 设计上传到打印机并维护机器，并设计使用该技术的新方法，所以优秀的人才是驱动这项技术的关键。
